中国行业发展报告

【摘要】　　4月13日，中国化工报讯，3月21日，由北京化工大学和江苏先诺新材料科技有限公司联合承担的百吨级高强高模聚酰亚胺（PI）纤维制备技术及应用项目，在北京通过了由中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。鉴定委员会一致认为，该项目研发了高强高模聚酰亚胺纤维成套产业化制备技术及关键装备，形成系列产品，并在多个高端装备制造领域获得重大应用或进行考核验证。作为完全自主可控和军民两用的原创产品，项目成果整体技术处于国际领先水平，可满足我国航空航天、国防军工等领域对高性能有机纤维的迫切需求，具有广阔的应用前景。鉴定意见显示，该项目创新阐明了高强高模聚酰亚胺纤维所需具备的化学结构和凝聚态结构特征，实现了高强分子结构设计的原理突破。同时，发明了高强高模聚酰亚胺纤维一体化连续纺丝技术，实现了纤维连续制备。此外，自主设计建造了国内外首条年产百吨规模高强高模聚酰亚胺纤维生产线，实现了高强高模聚酰亚胺纤维的批量稳定生产。目前，项目已获中国发明专利50件、美国发明专利3件、实用新型专利2件。

【关键词】百吨级高强高模，聚酰亚胺纤维，通过鉴定

【摘要】　　4月13日，中国化工报讯，3月，鄂托克旗建元煤化科技有限责任公司（简称“建元煤焦化”）年产26万吨焦炉尾气制乙二醇项目双系统开车成功，实现稳定运行，产品纯度达99.94%，各项指标满足GB/T4649-2018聚酯级乙二醇国家标准。该项目位于鄂托克旗棋盘井工业园区，为国内首套焦炉尾气制乙二醇生产装置。项目采用上海浦景化工的合成气制乙二醇技术，以64500Nm3/h焦炉气为原料，经过气柜储存、加压、POX炉技术（纯氧非催化转化）、脱硫脱碳、精脱硫、合成气分离、乙二醇合成及精馏等工艺流程，制得聚酯级乙二醇。乙二醇项目的投产，不仅实现了焦炉尾气的资源化利用，将煤炭可利用价值发挥至极致，更为内蒙古污染防治贡献力量。

【关键词】国内首套，焦炉气制乙二醇，稳定运行

【摘要】　　4月13日，化工在线讯，近日，由中国科学院大连化物所物理研究和珠海市福沺能源科技有限公司联合开发的全球首套1000吨/年二氧化碳加氢制汽油中试装置，在山东邹城工业园区开车成功，生产出符合国VI标准的清洁汽油产品。3月4日，该技术于在上海通过了由中国石油和化学工业联合会组织的科技成果评价。评价专家组专家一致认为：该技术成果属世界首创，整体技术处于国际领先水平，同意通过科技成果评价。二氧化碳加氢转化制液体燃料和化学品，不仅可实现温室气体二氧化碳的资源化利用，还有利于可再生能源的储运，同时也为解决国家能源安全问题、实现“双碳”目标等提供新策略。但是，二氧化碳的活化与选择性转化极具挑战。国内外技术路线多集中于合成低碳化合物，若能利用该过程选择性生产高附加值、高能量密度的烃类燃料，将为推进清洁低碳的能源革命提供全新路线。该技术可实现二氧化碳和氢的转化率达到95%，汽油在所有含碳产物中的选择性优于85%，显著降低了原料氢和二氧化碳的单耗，整体工艺能耗较低，生成的汽油产品环保清洁，经第三方检测，辛烷值超过90，馏程和组成均符合国VI标准。目前已形成具有自主知识产权的二氧化碳加氢制汽油生产成套技术，为后续万吨级工业装置的运行提供了有力支撑。

【关键词】全球首套，千吨级二氧化碳加氢制汽油，示范装置

【摘要】　　4月13日，中国石化新闻办讯，2月25日，国内首套3000吨/年高等规聚丁烯-1工业示范装置在中国石化镇海炼化分公司顺利开车，并生产近百吨合格产品。聚丁烯-1技术工业示范的成功，是中国石化在高端合成新材料领域又取得一项重大技术突破，中国石化由此成为全球第四家、国内第一家具备连续、稳定生产聚丁烯-1产品能力的企业。聚丁烯-1产品具有优异的耐蠕变性、耐应力开裂性和抗冲击性能，拉伸强度和冲击强度分别是低密度聚乙烯的6～10倍和3～4倍，不易开裂、耐冲击且无味、无臭、无毒，因而享有“塑料黄金”美誉，非常适合用作管材、医疗器材、食品包装和医药包装等用途。但受丁烯-1聚合调控困难和产品加工难度高等因素限制，此前全球仅有荷兰巴赛尔、日本三井、韩国爱康三家公司可以生产，国内高端聚丁烯-1产品全部依赖进口。

【关键词】国内首套，高等规聚丁烯-1，工业示范开车

【摘要】　　3月1日，化工在线讯，2月，经过持续攻关优化，长岭炼化联合项目团队解决了环氧化反应催化剂利用率不高、循环甲醇加氢单元运行不稳等难题，工业装置实现平稳、满负荷、长周期运行，且产品纯度可达99.99%，转化率、能耗、物耗等关键指标均优于同类进技术，使我国双氧水法制环氧丙烷成套技术与美德并列世界三强。10万吨/年双氧水法制环氧丙烷成套技术开发由长岭炼化、中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院、上海工程公司、长岭石化科技开发公司、中石化安全工程研究院有限公司共同开发。在集团公司召开的2022年科技进步工作视频会上，10万吨/年双氧水法制环氧丙烷成套技术项目获得科技进步一等奖。环氧丙烷是仅次于聚丙烯的第二大丙烯衍生物，主要用于生产聚醚等重要化学中间体。双氧水法制环氧丙烷技术，以双氧水、丙烯为原料直接氧化生成环氧丙烷，具有流程简单、条件缓和及清洁环保等优势，项目开发难度大，技术被美德两国垄断且高度保密。项目团队从2000年起对该技术进行了研究攻关，开发了表面富硅多空心钛硅分子筛、废水与炼油过程耦合资源化利用等系列技术。历经小试、侧线和中试试验，于2014年在长岭炼化建成国内首套10万吨/年工业试验装置。该项目成套技术成功开发及长岭炼化工业生产装置“安满长稳优”运行，对石化行业有效利用炼厂低碳烯烃资源、调整石化产业结构、保护环境、效益提升有着重要意义。

【关键词】长岭炼化，环氧丙烷，纯度99.99%

【摘要】　　3月1日，化工在线讯，1月19日，全球首套LCO（催化柴油）制轻质芳烃和裂解料中试装置在茂名石化一次开车成功，为下一步催化柴油制轻质芳烃和裂解料技术的工业转化奠定中试基础。该中试新装置设计规模1600吨/年，于2020年8月开工建设，2021年12月8日建成中交，采用的催化柴油制轻质芳烃和裂解料技术是中国石化“油转化”路线之一，由上海石油化工研究院及SEI联合开发，在茂名石化进行中试研究。该装置具有“加氢精制—加氢裂化”两段转化工艺，可直接将催化柴油转化为液化气、甲苯、石脑油等优质轻质芳烃和轻烃产品，具有LCO原料单程转化率高、轻质芳烃选择性高等特点，单程转化率达到95%以上。它的成功投产，可为建设百万吨级工业装置工艺包开发提供技术依据。该技术可从炼化一体化角度解决劣质柴油增值利用难题，对中国石化从炼油向化工高质量转型、芳烃产业链重构具有重要意义。

【关键词】全球首套，LCO制轻质芳烃与裂解料，中试投产

【摘要】　　3月1日，化工在线讯，1月末，由中国石油石油化工研究院兰州化工研究中心自主开发的“12万吨/年溶聚丁苯橡胶工艺包”、“5万吨/年SEBS工艺包”顺利通过中国化工学会组织的专家审查。专家一致认为两个工艺包工艺设计与设备选型合理可行、工艺技术成熟、指标先进、三废排放符合相关环保要求，可进行大规模推广应用。开发的两个工艺包通过审查，标志着中国石油在合成橡胶领域掌握了成熟的高性能溶聚丁苯橡胶和苯乙烯类弹性体氢化成套技术。“12万吨/年溶聚丁苯橡胶工艺包”针对国内高性能绿色轮胎对胎面胶用材料高性能化的要求，开发了两项主要关键技术，在此基础上完成了8个牌号产品的开发，包括市场需求量大的通用产品、雪地胎及超高性能轮胎专用产品、官能化系列产品等，代表着未来溶聚丁苯橡胶发展方向。开发的产品在下游轮胎企业进行了应用试验，制备的轮胎的滚动阻力/抗湿滑性能达到同类产品国际先进水平。该成套技术的开发成功对加快国产轮胎的产业升级，实现进口产品替代，保证轮胎产业链的供应安全具有一定的意义。“5万吨/年SEBS工艺包”针对热塑性弹性体SBS耐老化、耐黄变性差的问题，开发了热塑性弹性体SBS氢化成套技术。SEBS工艺包的成功开发，填补了中国石油SBS加氢领域的技术空白，提升了SBS产品竞争力，为中国石油SBS全面进军高端氢化奠定了坚实的一步。

【关键词】中国石油，溶聚丁苯橡胶，SEBS

【摘要】　　3月1日，化工在线讯，1月，巴陵石化己内酰胺部聚酰胺产品中心聚酰胺弹性体开发项目取得关键性突破，第一批次中试产品试车成功，产出聚酰胺弹性体近200千克，总结试车经验后第二批次中试产品生产加紧开展，通过优化生产组织，产品性能进一步提升。聚酰胺弹性体广泛应用于高端运动鞋材、医疗器材、永久抗静电剂等领域。该项目是巴陵石化2021年科研攻关“揭榜挂帅”项目之一，也是已内酰胺产业链延链项目，对标国外进口尼龙12弹性体，开发具有自主知识产权的聚酰胺弹性体产品，试图通过技术攻关打破国外厂家垄断。目前，他们持续推进500L（升）中试装置试车的同时，会同下游客户着手该产品国产化替代试用工作。该公司历时4年，在聚酰胺塑性产品生产技术的基础上，重点探索和优化弹性产品的生产工艺，成功研发聚酰胺弹性体。

【关键词】巴陵石化，聚酰胺弹性体，取得突破

【摘要】　　2月9日，中国石化报讯，1月20日，国家产业布局的重点项目、中国石化第三代芳烃技术首套工业应用装置——九江石化89万吨/年芳烃高标准建成中交。至此，我国不仅是世界上三个掌握该技术的国家之一，而且技术达到国际领先水平。该项目采用中国石化自主知识产权的第三代芳烃技术，于2020年5月9日开工建设，具有投资成本低、催化剂应用效率高、能耗低等优势。第三代芳烃技术首次开发应用单塔吸附分离工艺及新一代吸附剂成套技术，吸附剂利用率提高10%，投资成本降低近20%，操作运行也更加稳定。此外，通过对芳烃联合装置全流程优化、整体化热联合及低温热高效利用等能量集成综合优化利用，能耗比同类芳烃装置减少30%，达到国际领先水平。

【关键词】第三代，国产芳烃技术，首套装置中交

【摘要】　　2月9日，化工智库讯，1月18日，中国石油和化学工业联合会发布了《石化绿色低碳工艺名录（2021年版）》。中国石油和化学工业联合会鼓励企业在技术改造、项目建设中积极采用绿色低碳工艺，提高石化化工行业绿色、低碳发展水平。2021年版名录较2020年版新增9个条目、10项工艺。总共40条。这10项新入选的绿色工艺涉及合成反应、分离、循环回收技术等生产环节，分别为铬盐生产过程中的铝钒同步分离技术，离子交换树脂催化及杂质脱除聚四氢呋喃（PTMEG）生产工艺，加压气相法三聚氰胺生产工艺，碳酸乙烯酯醇解制碳酸二甲酯联产乙二醇生产工艺，工业副产石膏制硫酸联产水泥技术，新型微纳态、超分散、低锌橡胶硫化活性剂生产工艺，液氮深冷有机溶剂回收技术，混合溶剂法甘氨酸生产工艺，干式回收利用副产氯化氢气体的3-氯丙基三烷氧基硅烷生产工艺，离子交换法废水密闭循环回用生产硝酸钾工艺。

【关键词】石化，绿色低碳，工艺名录

【摘要】　　2月9日，化工在线讯，1月6日，由河南联创化工有限公司投资建设采用国内首套无磷化装置的年产15万吨双氧水项目一次性投产成功。目前，国内其他双氧水装置均采用磷酸作为稳定助剂，而该生产工艺则使用其他酸性物质作为代替品，在国内率先实现了无磷化生产。这样不仅减少了污染物排放，而且更绿色、更环保。此外，在生产流程上，优化了氧化工序，省去氧化液泵，这样每生产一吨双氧水可节约15度电。该项目建成投用后，企业以副产氢气为原料生产双氧水，进一步延长产业链条，使氢气资源得到充分利用，符合清洁生产、节能减排、发展循环经济的要求。

【关键词】国内首个，无磷化双氧水，投产成功

【摘要】　　2月9日，中海油讯，2021年12月15日，中海油天津化工研究设计院有限公司（下称海油发展天津院）与福建福海创石油化工有限公司在福建省漳州市签订柴油吸附分离成套技术许可合同。此次签约包含200万吨/年吸附分离项目及50万吨/年重芳烃轻质化项目，标志着我国首创的柴油吸附分离技术首次实现百万吨级和成套全流程应用，对进一步推动我国炼化行业转型升级、助力实现“双碳”目标具有重要意义。柴油吸附分离成套技术包括柴油吸附分离和重芳烃轻质化两项核心技术。截至目前，已累计获国家授权发明专利48项，国际授权发明专利1项。柴油吸附分离技术是基于“分子工程”理念开发的“减油增化”国际首创颠覆性技术，也是全球范围内唯一能实现柴油馏分高纯度分离的原始创新技术。2020年7月，该技术在山东省滨州市40万吨/年柴油吸附分离工业装置首次实现成功应用。

【关键词】中海油，全球首创，柴油吸附分离

【摘要】　　1月4日，化工在线讯，截至2021年12月19日9时17分，国家能源集团宁煤煤制油分公司今年产出油化品405万吨，全球单套规模最大煤制油项目建成投产以来首次达到设计产能。2013年9月28日该项目在宁东能源化工基地开工建设，这是世界石油化工及煤制油化工行业一次性投资建设规模最大的化工项目。2016年12月28日，项目A线建成投产并产出合格油品，这是国家能源集团继直接液化百万吨级煤制油后，实现了间接液化百万吨级煤制油的工业应用，使我国成为世界上少数掌握直接、间接两种工艺大型煤制油技术的国家。5年来，国家能源集团宁煤公司累计开展4轮次559项关键技改，持续攻克、解决影响安全稳定清洁运行“卡脖子”重大核心技术；先后对气化的关键路径和环节进行了5000多次革新，攻克了工艺设计不合理、联锁控制繁冗、粗煤气灰含量高等诸多问题；项目环保累计投资70亿元，有效解决大气、污水和固废排放难题。大型煤炭间接液化系统集成及清洁运行成套技术的开发和实践，实现了装置安全稳定清洁运行，项目成套技术总体处于国际领先水平，前不久被授予2020年度国家科学技术进步奖一等奖。

【关键词】全球单套规模最大，煤制油，项目达产

【摘要】　　1月4日，中国化工报讯，为加快推广应用先进适用节能技术、装备和产品，2021年12月，工业和信息化部发布了《国家工业节能技术推荐目录（2021）》。共有包括三效溶剂回收节能蒸馏技术在内的69项技术上榜。石化化工行业节能提效技术共有11项，分别是三效溶剂回收节能蒸馏技术，用于制取优级糠醛的节能蒸馏技术，无水酒精回收塔节能装置的研发技术，硫酸铜三效混流真空蒸发技术，模块化梯级回热式清洁燃煤气化技术（MCREG），自支撑纵向流无折流板管壳式换热器，新型三维整体隐形翅片管换热器，高效节能熔炼技术，石墨烯机油添加剂，改性活性炭吸附、贫油吸收组合油气回收工艺技术，36万吨/年高效宽工况硝酸四合一机组技术。

【关键词】国家推荐，石化化工行业，节能技术

【摘要】　　1月4日，化工智库讯，2021年12月，由中科院大连化物所（“化物所”）与惠生工程（中国）有限公司（“惠生工程”）联合开发的“乙烷氧化脱氢制乙烯（ODHE）”技术顺利通过中国石油和化学工业联合会（“联合会”）组织的单管中试技术评价，标志着乙烷直接催化氧化脱氢定向合成乙烯技术已具备工业示范和商业化推广条件。与会专家一致认为：该技术创新性强，具有自主知识产权，催化剂在经过1500小时单管试验后仍表现出良好的催化活性，相比传统蒸汽裂解技术具有乙烷转化率和乙烯收率高、工艺流程简单、碳排放显著降低等特点和优势，技术指标达到国际领先水平，具备工业化条件，建议加快产业示范进程。

【关键词】乙烯生产新技术，大连化物所，惠生

【摘要】　　1月4日，石油和化工园区讯，2021年11月，美国Chemical Week 2021年可持续发展奖项揭晓，万华化学HCl绿色循环技术入围最佳循环实践案例，这也是中国企业首次入围该奖项。万华化学创新性HCl催化氧化技术实现了异氰酸酯生产过程中“氯”由开环消耗变为闭环循环。该技术采用世界首创的非贵金属催化剂及流化床工艺，在较温和条件下催化处理后直接转化，精制获得高纯氯气产品。该过程具有反应效率高、绿色环保、投资及运行成本低等优势。在以往生产异氰酸酯的过程中，氯元素只作为活性载体，最终全部以副产HCl形式产出。副产HCl无法直接利用，“氯”的利用率几乎为0。行业内处理副产HCl的通常方法是碱液中和法和水吸收制盐酸法。长期以来，副产HCl的处理问题成为制约行业发展的难题。通过HCl氧化反应将HCl转变为氯气循环利用，可构成原子经济反应体系，常见的技术为盐酸电解法、离子膜电解食盐水法以及催化氧化法。万华化学利用HCl绿色循环技术从根本上解决了耗氯行业副产盐酸附加值低、销售困难及环境污染等问题，同时为耗氯行业提供了更为经济、绿色的氯气原料来源。

【关键词】我国首次，万华化学，MDI技术获奖

【摘要】　　12月3日，高分子科学前沿讯，11月7日，国际纯粹与应用化学联合会（IUPAC）公布了2021年度化学领域十大新兴技术榜单。分别是：区块链技术——数字化的进步使化学创新更具可重复性和可追踪性；半合成生命体——拓展生物化学和治疗学的新字母；超浸润性——一个世纪之久的发现提供了新的机会；人工腐殖质——为可持续和高效农业设计负碳解决方案；RNA和DNA的化学合成——COVID疫苗后核酸在药物化学中的应用前景；声化学涂层——更安全、更耐用、具有增值特性的材料；生物用化学发光——水溶性二氧杂环丁烷提高了生物检测的速度和灵敏度；氨的可持续生产——Harber-Bosch工艺的绿色替代品；靶向蛋白质降解——利用我们的细胞机制来革新制药业；单细胞代谢组学——分析生物分子，一次一个细胞。IUPAC的“化学十大新兴技术”项目意义非常。它突出展示了各领域中最令人激动的发展，从新兴的发现到已经被充满冒险精神的初创企业和大胆的工业所采用的成熟技术。

【关键词】2021年度，化学领域，十大新兴技术

【摘要】　　12月3日，化工在线讯，11月，由中国石化上海石油化工研究院（简称上海院）开发的烯烃中含氧化合物杂质吸附脱除预处理剂DOX-2在上海赛科石化烯烃歧化（OCU）装置原料预处理单元顺利投用，显著提升了装置运行效率，标志着上海院低碳烯烃原料吸附净化技术应用再获成功。DOX-2吸附剂在赛科石化OCU装置的成功投用，是继上海院烯烃歧化催化剂2019年在赛科石化成功工业应用后的又一重要节点，标志着上海院在烯烃歧化技术全流程薄弱环节的又一突破，也是研发团队落实集团公司“强链、延链、补链”要求的成功尝试，为后续烯烃歧化成套技术的推广打下了坚实基础。今后，开发团队将强化创新意识、市场意识和服务意识，进一步优化升级烯烃原料净化技术，推动新的预处理剂品种走向市场，并以此为基础进一步拓展其在煤化工、高端聚烯烃以及高端电子特气等行业的应用。

【关键词】中石化上海院，烯烃原料预处理剂，成功投用

【摘要】　　12月3日，中国石化讯，11月17日，中国石化宣布重点攻关项目“轻质原油裂解制乙烯技术开发及工业应用”在天津石化工业试验成功，可直接将原油转化为乙烯、丙烯等化学品，实现了原油蒸汽裂解技术的国内首次工业化应用。该技术由中国石化组织北京化工研究院、工程建设公司完成了研发及工程化，在天津石化开展工业试验，已申请国家发明专利45项、国际发明专利1项。目前全球仅埃克森美孚、中国石化成功实现了该技术的工业化应用。经测算，应用该技术每加工100万吨原油，可产出化学品近50万吨，其中乙烯、丙烯、轻芳烃和氢气等高价值产品近40万吨，整体技术达到国际先进水平，经济价值巨大。中国石化高度重视“油转化”技术的研发应用。2021年4月，石油化工科学研究院自主研发的原油催化裂解技术——另外一条“油转化”技术路线，在扬州实现了全球首次工业化应用，其生产的化学品产量也为50%左右，使我国成为世界上原油催化裂解技术路线领跑者。中国石化表示，上述两种技术结合，有望把原油生产的化学品总量提高到70%以上，将成为未来“油转化”经济可行的技术路线。下一步，中国石化准备在塔河炼化开展百万吨原油蒸汽裂解制乙烯成套技术开发和工程设计，建成从原油直接制化学品的工业示范装置。

【关键词】全球唯二，原油蒸汽裂解，首次工业化应用

【摘要】　　12月3日，中国化工报讯，中国农业科学院饲料研究所10月30日发布，我国在国际上首次实现从一氧化碳到蛋白质的合成，已经形成万吨级的工业生产能力，获得首个饲料和饲料添加剂新产品证书。该项研究以含一氧化碳、二氧化碳的工业尾气和氨水为主要原料，“无中生有”制造新型饲料蛋白资源，将无机的氮和碳转化为有机的氮和碳，实现了从0到1的自主创新，具有完全自主知识产权。以工业化生产1000万吨乙醇梭菌蛋白（蛋白含量83%）计，相当于2800万吨进口大豆（蛋白含量30%）当量，“不与人争粮、不与粮争地”，开辟了一条低成本非传统动植物资源生产优质饲料蛋白质的新途径，可减排二氧化碳2.5亿吨。

【关键词】国际首次，，一氧化碳到蛋白质，合成