中国行业发展报告

【摘要】　　1月4日，炼化科技动态讯，中国石油石油化工研究院自主研发的茂金属聚丙烯催化剂MPP-S02去年11月在山东某公司工业试验成功，顺利开发出两种茂金属超高熔体质量流动速率聚丙烯（mUHMIPP），产品技术性能达到指标要求。这是石化院继10月1日成功完成茂金属催化剂MPP-S01、MPP-S02催化丙烯聚合的超高分子量聚丙烯（mUHMWPP）工业试验后，在短时间内取得的又一项重大突破。填补了国产茂金属催化剂空白，开启了中石油茂金属催化剂直接聚合制备熔喷纺丝聚丙烯材料的工业化之路。MPP-S01、MPP-S02茂金属催化剂体系是石化院创新团队经过多年潜心攻关，开发出的国内首创的茂金属聚丙烯催化剂体系。该催化剂体系具有活性中心寿命长，耐温性能好，氢调敏感性高等一系列特点。此次工业试验的成功实践证明，MPP-S01和MPP-S02茂金属催化剂体系，是进一步深度开发从超高分子量聚丙烯（mUHMWPP）到超高熔体质量流动速率聚丙烯（mUHMIPP）系列茂金属聚丙烯产品的优良催化剂体系。

【关键词】中国石油，自主茂金属聚丙烯催化剂，工业试验

【摘要】　　1月4日，滨化股份讯，经过72小时稳定运行，2020年12月17日23点10分，伴随最后一个样品分析结果的全面达标，标志着滨化股份PO/TBA（环氧丙烷/叔丁醇）工业化试验取得圆满成功。据介绍，作为碳三碳四综合利用项目的核心装置，其工艺是滨化股份与清华工研院合作自主研发的国内首套共氧化法环氧丙烷技术。该新技术具有完全自主知识产权，不仅打破了国际化工巨头的技术垄断，且至少提高约10%的利润率。本次工业化试验具有里程碑意义，为滨化北海项目的全面推进奠定了基础。早在2019年11月，滨化股份和清华合资成立的山东滨华新材料投资约129亿元新建碳三碳四综合利用项目。该项目主要包括60万吨/年丙烷脱氢制丙烯装置、80万吨/年丁烷异构化装置、30万吨/年环氧丙烷（联产78万吨/年叔丁醇）装置、15万吨/年合成氨装置等。

【关键词】首套自主研发，共氧化法环氧丙烷装置，工业化试验

【摘要】　　1月4日，化工在线讯，去年11月，由中石油石油化工研究院自主研发的极低密度聚乙烯热收缩膜专用料DQVL0810生产技术，在大庆石化塑料厂7.8万吨/年线性低密度聚乙烯工业装置上成功实现首次工业化应用。各项关键技术指标均与进口对标产品相当，其中薄膜强度较进口产品高出约10%。DQVL0810是国内首个茂金属气相法工艺极低密度聚乙烯树脂（VLDPE）牌号。这项生产技术的成功应用，标志着石化院又一项高附加值产品核心生产技术实现工业转化，填补了国内高共聚单体含量茂金属VLDPE的技术空白。VLDPE产品具有柔韧性好、温度使用范围宽、抗穿刺性及抗撕裂性能优异等特点，广泛应用于薄膜、软管、增韧改性等领域。但VLDPE产品生产存在多种难题，产品一直依赖进口。石化院大庆化工研究中心集中优势力量开展项目攻关，逐步形成了具有自主知识产权的VLDPE产品生产技术，具备了工业试验条件。

【关键词】中石油，极低密度聚乙烯树脂，工业化生产

【摘要】　　1月4日，国资委网站讯，国家能源集团煤制油煤液化装置于去年11月顺利投煤开工，百万吨级煤直接液化反应器的国产化工作取得圆满成功。自2019年6月28日签订合同到2020年8月底现场交付吊装，新反应器制造仅用时14个月，制造时间比原反应器压缩了60%以上，创造了2100吨级加氢反应器的最快交货纪录。原反应器的筒体锻件进口自法国，价格高，制造工期长。新反应器实现了从锻造材料到锻造技术、焊接技术、焊缝检测技术的完全国产化。百万吨级煤直接液化反应器的成功运行，进一步展示了中国制造的速度和力量，提升了煤直接液化的技术和产业优势，为煤制油的高质量规模化发展奠定了坚实基础。

【关键词】国产化百万吨级，煤液化反应器，投运

【摘要】　　12月1日，化工在线讯，11月，由苏州拓瑞特新材料有限公司开发的MacroCat低水油比乙苯脱氢制苯乙烯催化剂，在辽宁宝来利安德巴塞尔石化公司35万吨/年苯乙烯装置上开车应用。这是国产苯乙烯催化剂第一次在国内30万吨/年以上大型苯乙烯装置上成功应用。近年来，我国苯乙烯产能增加较快，但由于下游产品发展迅猛，仍然无法满足市场的需求。近10年，我国苯乙烯单体的年平均进口量约为350万吨。国内大型苯乙烯装置建设速度很快，最大规模已经达到80万吨/年。目前，我国装置规模和产量在世界上均名列第一，但是大型苯乙烯装置中的所需要的核心技术产品苯乙烯催化剂却一直被国外公司垄断。此前，国产催化剂只用于规模较小的苯乙烯装置，国内规模30万吨/年以上的苯乙烯装置均采用了国外公司的苯乙烯催化剂。此次国产MacroCat苯乙烯催化剂在大型苯乙烯装置上的成功应用，打破了国外公司在该领域的垄断，也为将来在更大型、特大型苯乙烯装置上的应用打下了基础。

【关键词】大型苯乙烯装置，首用，国产催化剂

【摘要】　　12月1日，化工在线讯，11月9日，由中国科学院大连化学物理研究所研发的第三代甲醇制烯烃（DMTO-Ⅲ）技术在北京通过科技成果鉴定。2020年10月，大连化物所与宁夏宝丰集团一次性签订了5套100万吨/年烯烃产能的DMTO-Ⅲ工业装置技术许可合同，总投资810亿元人民币，投产后可实现年产值约500亿元人民币。目前，DMTO系列技术已累计技术许可31套工业装置（投产14套），对应烯烃产能2025万吨/年，预计拉动投资超4000亿元人民币，全部投产后可实现年产值超2000亿元人民币。据悉，DMTO和DMTO-Ⅱ技术的单套工业装置甲醇处理能力都为180万吨/年。DMTO技术吨烯烃（乙烯+丙烯）甲醇原料消耗为2.97吨，DMTO-Ⅱ技术是在DMTO技术基础上增加副产的碳四以上组分（C4+）裂解单元，其原料消耗较DMTO技术有所降低。而DMTO-Ⅲ技术采用新一代催化剂，通过对反应器和工艺过程的创新，不需要设单独的副产的碳四以上组分裂解单元，可实现单套工业装置甲醇处理量达300万吨/年以上，流程模拟结果显示工业装置吨烯烃（乙烯+丙烯）甲醇消耗可降到2.62～2.66吨。

【关键词】大化所DMTO-Ⅲ，通过鉴定签约，5套百万吨烯烃

【摘要】　　12月1日，中国化工报讯，10月，LG化学宣布，公司成功地开发出一种可生物降解的新材料。公司利用玉米成分的葡萄糖和废甘油，首次开发出100%可降解的生物材料。这种材料具有聚丙烯等合成树脂那样的机械强度和透明度，可替代相关塑料应用。LG化学表示，与需要掺混其他塑料材料的可降解材料不同，该材料本身就可以获得与石油化学材料相似质量和物理特性。与传统的可生物降解产品相比，新产品柔性提高了20倍以上，透明度良好，适合替代包装材料，可用于塑料袋、气帽缓冲材料、一次性杯子、口罩无纺布等。另外，经可生物降解材料国际认证机构德国DIN CERTCO认证，该材料“120天内有90%以上可被生物降解”。LG化学表示，希望在2022年与一家有意使用这种材料的企业合作试生产，如果效果良好，将于2025年开始量产。LG化学首席技术官鲁基洙强调，利用专有技术开发100%生物原料的可生物降解材料意义重大。通过开发生态材料，公司将率先成为在资源良性循环和生态系统保护方面起带头作用的企业。去年可生物降解材料的市场规模约为4.2万亿韩元。LG化学预计到该材料量产时的2025年将增至9.7万亿韩元。

【关键词】LG化学，首次开发，100%可降解生物材料

【摘要】　　12月1日，化工在线讯，10月，采用中国石化上海石油化工研究院（简称上海院）成套技术的9万吨/年烯烃催化裂解（OCC）装置在联泓新材料科技股份有限公司一次开车成功，标志着上海院新一代OCC技术实现工业转化，持续创新取得突破性进展。新一代OCC技术具有产物收率高、反应空速高、环保性能突出的特点，采用此技术的9万吨/年OCC装置于2019年8月开工建设，2020年10月15日正式投料开车。目前装置运行平稳，反应器进料负荷达到108%，双烯收率超过合同值。上海院科研团队凭借精湛过硬的技术、专业高效的服务，赢得了业主的信任。新一代OCC技术成功实现工业转化，并首次在民营企业实现工业应用，标志着上海院自主创新能力进一步提升，为进一步扩大市场份额起到了关键的示范作用。该项目实施后，将有效提高乙烯和丙烯的产量，提升碳四资源综合价值，为企业降本增效提供技术支撑。

【关键词】上海院，新一代烯烃催化裂解，实现工业转化

【摘要】　　11月2日，化工在线讯，近日，中国石化上海石油化工研究院（上海院）裂解汽油加氢催化剂在中科炼化新建40万吨/年裂解汽油加氢装置上开车成功，产出合格产品，一段加氢催化剂活性好、选择性高，二段反应实现自热平衡，各项技术指标优于保证值，有力支撑了中科炼化化工装置全流程贯通。中科炼化是中国石化在“十三五”期间投产的规模最大和国产化率最高的炼化一体化项目。该项目一期建有1000万吨/年炼油、80万吨/年乙烯及相关配套工程，对中国石化加快打造茂湛石化基地，以增量带存量，促进炼油结构优化调整具有重要意义。中科炼化新建40万吨/年裂解汽油加氢装置采用上海院催化剂，单周期要求4年且无备用反应器，对催化剂性能提出了更高要求。上海院项目团队克服疫情期间无法到生产现场的困难，通过远程监控、中间产品分析检测、实验室模拟等方法，保障了加氢催化剂按时、保质生产。目前装置运行稳定，标志着上海院裂解汽油加氢催化剂在中科炼化一体化项目工业应用成功。

【关键词】上海院，裂解汽油加氢催化剂，中科炼化成功投用

【摘要】　　11月2日，化工在线讯，近日，扬子石化2＃聚乙烯装置成功使用北化院BSG催化剂生产高融指牌号YLJ-2520、YLJ-2650，试用期间生产运行平稳、产品质量合格。BSG催化剂的成功应用，标志着扬子石化线性低密度装置催化剂国产化进程踏上新台阶，有利于装置摆脱对国外催化剂的依赖，降低催化剂采购成本和保障装置的长周期稳定运行，在现今国际贸易战的背景下意义尤为重要。扬子石化2＃聚乙烯装置生产的专用料以高融指牌号YLJ-2520、YLJ-2650为主，这一系列产品的生产会出现聚合粉料较粘、流动性较差等问题，细粉含量高易导致脱气仓顶部滤袋堵塞，影响装置长周期运行，长期以来生产高融指牌号产品期间均使用进口催化剂。BSG催化剂是北化院在BCS-02催化剂基础上的改进产品，在11天的生产过程中，装置各项运行参数平稳，筛分数据正常、细粉可控制。从催化剂的活性、粉末粒径分布、粉末堆密度及最终产品的各项物理性能方面与进口催化剂相比较，BSG催化剂能够完全取代进口催化剂。

【关键词】扬子石化，国产催化剂，生产高融指聚乙烯

【摘要】　　11月2日，中国化工报讯，10月10日，浙江石油化工有限公司对外宣布，该公司年产20万吨碳酸二甲酯（DMC）联产13.2万吨乙二醇项目开车成功，单套装置产能为国际最大。该项目采用了唐山好誉科技开发有限公司开发的酯交换法生产工艺，是该工艺技术首次在国内获得成功应用。该工艺以环氧乙烷、二氧化碳、甲醇为原料，生产的碳酸二甲酯是性能优异的汽柴油添加剂，联产的乙二醇产品达到聚酯级标准。据唐山好誉公司技术负责人介绍，该技术采用两项工艺技术，首先用环氧乙烷和二氧化碳生产碳酸乙烯酯，然后用碳酸乙烯酯和甲醇进行酯交换，生产碳酸二甲酯同时联产乙二醇。第二项工艺技术由唐山好誉公司独创，采用了自主研发的3项专有技术。一是单套装置放大技术；二是全连续生产技术，且生产的碳酸二甲酯产品达到主含量99.9%以上的国标优级品，乙二醇产品达到主含量99.9%以上的国标聚酯级；三是能量集成系统技术，可将高等级的热量全部回收，从而降低了工艺过程能耗。该装置的成功投产将缓解国内对碳酸乙烯酯产品的需求，为具备环氧乙烷、二氧化碳的大炼油企业提供了投资少、成本低的聚酯级乙二醇生产路线，为大规模酯交换法生产聚碳酸酯配套的企业提供成熟的技术基础。

【关键词】酯交换法，DMC技术，重大突破

【摘要】　　11月2日，中国化工报讯，9月11日，中国石油和化学工业联合会组织的上海浦景化工技术股份有限公司“合成气制聚乙醇酸技术”科技成果鉴定会在北京召开。聚乙醇酸合成技术是以合成气或工业尾气为原料来源，经“草酸二甲酯-乙醇酸甲酯”路线制备高性能全降解材料聚乙醇酸，其可在自然环境、家庭堆肥、工业堆肥及条件苛刻的海洋环境中实现全降解；并适用于多种成型加工工艺，下游可应用于医疗、包装材料、农地膜等领域。专家组高度评价了聚乙醇酸合成技术，认为其创新性及应用性强，技术达到国际先进水平，一致通过鉴定。该技术为浦景化工自主研发，拥有独立知识产权，聚乙醇酸装置一期已于7月顺利开车投产，目前规划建设二期5万吨产品项目。浦景化工的聚乙醇酸相比起其他降解材料（如聚乳酸、聚丁二酸丁二醇酯等）拥有更为优异的机械强度及高阻隔性能，可应用于除传统包材、农地膜领域的工业工程领域，以替代工程塑料等。产品在经过一段时间使用后可降解为对人体、动植物及环境无害的水和二氧化碳。目前已成功开发应用于油气、包材及一次性用品等领域。

【关键词】合成气，制聚乙醇酸技术，通过鉴定

【摘要】　　10月12日，石化行业走出去联盟讯，LG化学9月10日表示，上月搭载锂硫电池的太阳能无人飞机（EAV-3）成功完成了在平流层环境下飞行的试验。EAV-3可以在12公里或更高的高度用平流层中的太阳能和电池长时间飞行。它在机翼上装有一块太阳能电池板，在白天用太阳能电池和电池供电，而在晚上用电池供电。在该测试中，EAV-3在22km的高度，在无人驾驶飞机的国内平流层中取得了最高飞行记录。此外，在总共13个小时的飞行中，在平流层12到22km的高度飞行了7个小时且输出稳定，这是一般飞机无法操作的。LG化学表示：“这是韩国首次对搭载锂硫电池的无人驾驶飞机进行性能测试。对我们确认下一代电池的稳定充电和放电性能具有重要意义。”LG化学计划以对锂电池的性能进行验证为基础，以2025年搭载电动汽车为目标，致力于量产。目前的课题是将能量密度提高到现有锂离子电池的两倍以上。其锂硫电池能量密度为每公斤410Wh（瓦时）。它的密度比该公司通常在电动汽车中使用的三元系统（NCM）电池高1.5倍。

【关键词】LG化学，宣称2025年，量产锂硫电池

【摘要】　　10月12日，化工在线讯，美国休斯敦时间9月8日，KBR与庄信万丰（JM）签署联盟协议，共同对其集市场领先的合成氨和甲醇技术于一身的开创性合成氨-甲醇联产工艺提供技术授权。这项联合生产工艺以经过市场验证的技术为基础，整合了KBR专有的PURIFIER合成氨工艺和JM的甲醇工艺。无论是KBR的合成氨技术还是JM的甲醇技术，都具有悠久的历史、丰富的经验、持续的改进和领先的性能。自上世纪六十年代以来，KBR已经在全球范围内授权、设计或建造了244家合成氨工厂。JM在为甲醇行业提供领先技术和催化剂方面拥有超过45年的经验，并对100多家新建的甲醇工厂提供了技术授权。合成氨主要用于生产化肥所需的尿素，甲醇及其衍生物主要用来生产甲醛、丙烯酸塑料、合成纤维、粘合剂、油漆及其他医药和农药产品。在一家工厂里进行甲醇和合成氨的联合生产具有很多优势，包括降低投资成本和运营成本等。KBR和JM的联合生产工艺充分利用了这两个生产过程之间的协同作用，从而能在最大程度地削减投资成本和运营成本的同时，为用户带来最高水平的安全性、灵活性和可靠性。

【关键词】KBR，庄信万丰，合成氨-甲醇联产工艺

【摘要】　　10月12日，中国石化讯，近日，由长岭炼化等五家单位共同研发的30万吨/年双氧水法制环氧丙烷工艺包顺利通过中国石化集团公司审查。审查组专家认为，工艺包设计合理，工艺技术指标先进，达到了国际先进水平。双氧水制环氧丙烷（HPPO）成套技术工艺简单、产品单一、原子经济利用率高，是清洁化工生产的发展方向，但该技术仅德美等国家掌握。面对外国技术垄断，且引进难度极大的情况，长岭炼化与石科院等4家单位合作，历经14年的研究与开发，首创了10万吨/年HPPO成套技术，2018年11月完成工业技术鉴定，我国由此成为了全球第三个掌握该技术的国家。为推进掌握HPPO生产装置大型规模化技术，长岭炼化与石科院、长岭石化科技开发公司、上海工程公司、青岛安工院四家兄弟单位继续合作，启动30万吨工艺包项目研究。他们开发了大型多反应器系统控制技术、甲醇双效精馏和热集成新型技术、大型列管反应器设计和制造技术以及全过程安全控制技术，完成了30万吨HPPO生产装置工程技术研究，其中丙烯单耗、双氧水单耗、装置能耗等关键技术指标均达到国际先进水平。30万吨/年双氧水法制环氧丙烷工艺包顺利通过审查，将深度拓展丙烯的下游利用途径，为长岭炼化特色化工产业发展打造了坚实的桥头堡，给中国石化新材料产业链延伸注入了强劲动能，并有力助推了国内HPPO大型化技术工业化进程。

【关键词】长岭炼化，30万吨/年双氧水法，制环氧丙烷

【摘要】　　10月12日，化工在线讯，据中科院山西煤化所科技成果推广官微报道，由中国科学院山西煤炭化学研究所提供核心技术，大连市化工设计院有限公司集成设计，山西中科惠安化工有限公司在山西省长治市屯留区投资建设的全球首套5万吨/年尿素与甲醇间接制备碳酸二甲酯工业示范项目的关键工序——尿素与1，2-丙二醇反应制备碳酸丙烯酯，于7月18日正式投料试车。装置经过100小时连续稳定运转，实现了尿素转化率100%，碳酸丙烯酯单程收率＞90%，碳酸丙烯酯纯度≥99.95wt%，液氨纯度≥99.9wt%的目标。这意味着过程放大中存在的多项关键技术瓶颈已被攻克，具备了大规模推广应用的可行性。目前，工业上主要采用酯交换法或甲醇氧化羰化法生产碳酸二甲酯。本项目采用的方法则是以尿素和甲醇为原料，先使尿素与1，2-丙二醇反应制备碳酸丙烯酯和液氨，再用碳酸丙烯酯与甲醇反应制备碳酸二甲酯产品，副产的1，2-丙二醇循环用于碳酸丙烯酯的合成。

【关键词】全球首套，尿素法碳酸二甲酯，工业示范项目

【摘要】　　9月1日，中化新网讯，从内蒙古国资委获悉，日前，包钢稀土研究院自主开发的新一代高容量La-Y-Ni系储氢合金材料放电容量达到每克380毫安时以上，综合性能满足市场需求，突破了国外专利限制。该项目已进入中试阶段，正在等待镍氢电池生产厂家试验结果。目前该项目已获得国家授权发明专利6项，申报国外发明专利2项。据介绍，La-Mg-Ni系储氢材料技术一直由日本独家掌握，我国虽有众多的企业和研究单位对此开展研究，但均没有形成产业化，而稀土院率先突破，所开发的新产品能够满足高容量、超低自放电镍氢电池需求，并在产业化方面结出技术成果。新型高容量La-Y-Ni系储氢合金材料具有高平台压，高循环寿命等特性，实际放电容量超过市销LaNi5型储氢材料理论放电容量，成本低5%至20%；性能与高容量La-Mg-Ni系储氢合金材料相当，但制备工艺简单。在前期研究中，稀土院发现钇元素能够抑制二元La-Ni合金材料的氢致非晶化，可解决前两代储氢合金产品使用寿命短、放电容量小的问题。

【关键词】新一代，稀土储氢材料，打破国际垄断

【摘要】　　9月1日，化工在线讯，截至7月21日，天津石化芳烃联合装置吸附单元吸附换剂后开车已平稳运行两周，化验数据显示，所生产的对二甲苯产品纯度始终保持在99.7%以上，标志着耗时65天的换剂工作圆满成功。这次吸附单元换剂采用中国石化自主研发的RAX-3000PX吸附剂。至此，天津石化芳烃联合装置全部应用中国石化自主知识产权催化剂。2000年9月建成投产的天津石化芳烃联合装置是当时国内为数不多的产能之一。联合装置以直馏和加氢裂化石脑油为原料，生产对二甲苯供下游PTA装置作原料。当时采用国际上最先进的芳烃生产技术，其中预加氢装置采用国内技术，其它装置均采用UOP专利技术。自上世纪八十年代开始，天津石化先后首次工业应用由石科院、上海院等单位研发的HAT-099、HAT-300歧化催化剂、SD-01择形歧化催化剂、BAT-01苯碳九歧化催化剂、DOT-100\DOT-200脱烯烃分子筛、RIC-270异构化催化剂，为中国石化芳烃成套技术不断进步奠定了基础，天津石化也成为国内首家使用这些芳烃成套技术的企业。其中，7套装置中的6套均实现芳烃技术国产化，只有吸附分离单元仍采用UOP专利技术。2011年，中国石化攻克芳烃成套技术最后的技术壁垒——吸附分离技术，至此彻底改变了我国芳烃核心技术必须依赖国外引进的历史。

【关键词】天津石化芳烃装置，全面应用，自主催化剂

【摘要】　　9月1日，化工在线讯，7月29日，由中石化南京化工研究院有限公司承担的中石化项目“新型环己醇脱氢制环己酮催化剂工业应”，通过了由中国石化科技部组织的科研成果项目鉴定，鉴定认为，NDH6型环己醇脱氢制环己酮催化剂各项性能达到国际同类型催化剂的先进水平。环己酮是一种重要的有机原料，其应用非常广泛，目前南化公司共有合计16万吨/年的环己酮装置，该装置采用环己烷法生产环己酮，该生产工艺苯加氢和环己醇脱氢均采用导热油系统，其中苯加氢导热油出口温度约为240℃，而环己醇脱氢系统导热油温度在脱氢催化剂使用初期约为230℃，末期约为260℃，如果能够开发出一种新型环己醇脱氢催化剂，提高催化剂的低温活性，延长催化剂在低温（<210℃）段的运行时间，就可以利用苯加氢的余热来加热维持脱氢反应系统，大大节约装置运行过程中循环脱氢成本，降低运行能耗。南化院自主研发的DH6新型环己醇脱氢制环己酮催化剂采用了独特的催化剂制备方法，添加了合适的助剂，在60kt/a环己酮装置上工业应用结果表明，在标准条件下，环己醇转化率超过55.0%，环己酮选择性超过99.0%，催化剂运行稳定；与传统铜锌脱氢催化剂比较，环己醇转化率提高4%～5%，节约4.0MPa蒸汽用量1.34t/h。已申请6件发明专利，其中1件获得授权，具有创新性。

【关键词】新型环己醇脱氢，制环己酮催化剂，国际先进

【摘要】　　9月1日，化工在线讯，日前，新一代甲醇制烯烃（DMTO-Ⅲ）技术合作开发项目签字仪式在洛阳举行，标志着中石化洛阳/广州工程有限公司与中科院大连化学物理研究所合作的DMTO三代技术开发全面提速。DMTO甲醇制烯烃技术是指以煤或天然气合成的甲醇为原料，借助类似催化裂化装置的流化床反应形式，生产低碳烯烃的化工技术。早在1997年，双方就围绕该项技术开发课题展开了研发，2010年8月在包头市建成了世界首套百万吨级甲醇制烯烃工业装置，开创了煤基能源化工产业新途径，奠定了我国在世界煤基烯烃工业化产业中的国际领先地位，对我国石油化工原料替代，保障国家能源安全具有重要意义。随后，双方展开了二代DMTO技术开发。2015年，采用DMTO二代技术建设的180万吨/年DMTO工业装置在陕西蒲城一次投产成功。该装置包含MTO反再(一代技术)和C4反再两个系统，可使烯烃收率提高10%。本次合作开发的三代DMTO技术，是在双方合作开发的一代、二代技术基础上，开发性能更加优越的新一代催化剂，在工程上设计适应新催化剂反应要求的新型反应器和再生器，开展能量优化等技术创新，以确保在DMTO领域的领先优势，同时为实现我国煤炭清洁化利用、推动新型煤化工产业持续发展发挥重要作用。截至目前，DMTO技术已实现26次技术许可转让，建成投产的DMTO工业装置已达14套，形成了我国独有的甲醇制烯烃战略性新产业。

【关键词】中石化，大连化物所，开发DMTO三代技术