中国行业发展报告

【摘要】　　8月3日，化工在线讯，据报道，日本新能源和产业技术开发组织（NEDO）选择千代田公司、三菱公司、新日铁工程公司和HighChem公司合作利用二氧化碳（CO2）生产对二甲苯（PX），尝试替代现有的化石原料。该项目共拨款19.9亿日元（约合1850万美元），该项目将于2023年结束。对二甲苯是生产精对苯二甲酸（PTA）和对苯二甲酸二甲酯（DMT）的关键原料，它们几乎全部用于生产聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）聚合物，继而生产聚酯纤维、PET固态树脂和PET薄膜。IHS Markit表示，在过去30年里，全球对二甲苯需求一直是由聚酯链的广泛发展推动，特别是主要集中在东北亚地区。IHS Markit表示，2018年全球对二甲苯产能为5120万吨，东北亚地区为对二甲苯主要生产区（其占比达54%）。千代田公司说，如果对二甲苯生产原料全部转变为二氧化碳，那么每年约有1.6亿吨的二氧化碳可以固定在对二甲苯生产中。该项目计划将开发创新型催化剂，以二氧化碳为原料生产对二甲苯；然后量产该催化剂；并在研究其可行性的同时开发生产工艺，包括整体经济效益和二氧化碳减排效果，为进行示范项目铺平道路。

【关键词】日本化企，二氧化碳原料，生产对二甲苯

【摘要】　　8月3日，化工在线讯，7月11日，安阳顺利环保科技有限公司举行利用二氧化碳制绿色低碳甲醇联产LNG项目开工仪式。利用二氧化碳制绿色低碳甲醇联产LNG项目由吉利科技集团有限公司、河南省顺成集团煤焦有限公司、麦芬隆（上海）环境工程技术有限公司、河南省顺聚能源科技有限公司、安阳顺峰化工贸易有限公司共同出资建设。项目利用顺成集团产生的焦炉煤气作为原料，生产甲醇并联产LNG，可大幅减少企业大气污染并充分实现资源的高价值综合利用；该项目所采用工艺不同于目前常用的以CO为碳源与H反应合成甲醇的传统工艺，而是以工业废气中捕集的CO2为主要碳源和H2反应合成甲醇，可有效实现碳减排。本项目建成达产后，预计可综合利用焦炉煤气3.6亿Nm3年，生产甲醇11万吨/年和联产LNG 7万吨/年，并减少CO2排放0.44亿Nm3/年，具有良好的经济效益、社会效益和生态效益。同时，该项目所引进的冰岛CRI专有的二氧化碳加氢制甲醇技术（ETL技术）处于国际领先地位，该项目建成后将是我国国内第一套二氧化碳加氢制甲醇工业化生产装置，并是目前世界上规模最大的二氧化碳加氢制甲醇生产装置，对促进该工艺技术装置在我国的推广应用具有重大示范效应，对推动我国探索发展新的碳减排技术及大力发展“甲醇经济”具有重要借鉴意义。

【关键词】国内首套，二氧化碳加氢制甲醇，工业化装置开工

【摘要】　　8月3日，中国化工报讯，中国海洋石油集团有限公司7月9日发布消息，由中海油天津化工研究设计院有限公司联合中国昆仑工程有限公司共同开发的全球首创首套柴油吸附分离技术在山东滨州实现成功应用。7月9日，搭载着该技术的全球首套工业示范装置已在山东滨化滨阳燃化有限公司顺利通过72小时满负荷运行标定。据悉，吸附分离技术把汽、柴油作为制作化学品的原料，实现了油品中的化学组分“物尽其用，各尽其能”。通过工艺组合，可将汽、柴油高效转化为市场紧缺的芳烃、烯烃、绿色溶剂等化工品，具有流程短、投资低、成本低、化工品收率高、产品方案灵活等显著特点。中海油相关负责人认为，柴油吸附分离技术颠覆了传统炼化产业的加工过程，创造性地分离燃油为纯度更高的化学品，可有效提升油品的加工价值。目前，该技术已获国家授权发明专利45项，国际授权发明专利1项。下一步，中海油将进一步拓展这一平台技术的应用领域，开发相关产业链延伸技术，打造油化结合的系列成套技术。

【关键词】中海油，全球首创首套，柴油吸附分离技术

【摘要】　　8月3日，中国石油和化工讯，近日，受江苏连云港化工园区邀请，由11位业界专家组成的专家组来到江苏地浦科技股份有限公司（简称“地浦科技”），对该公司开发的“全程流连续硝化新技术”进行研讨评价。专家组一致认为：地浦科技开发的“全程流连续硝化新技术”采用本质安全硝化机专利技术，设计串联逆流硝化生产工艺，实现了生产过程的连续化、自动化、现场无人化和本质安全。该技术符合国家产业政策、过程安全可控，已达到国际先进水平，建议进一步加快该项技术的推广应用。地浦科技是全国2，4-二硝基氯苯行业龙头企业，拥有行业第一条DCS全程流连续硝化生产线。据了解，连续硝化技术已列入《产业结构调整指导目录（2019年本）》鼓励支持类推广应用技术，入选工信部清洁生产示范项目。与传统的间歇硝化工艺相比，“全程流连续硝化新技术”提高了产品收率和质量，大幅降低了物料消耗，通过工艺设计实现了废水和废气的循环利用，减少了三废处理量，实现了清洁生产、废水废气达标排放。

【关键词】地浦科技，全程流连续硝化新技术，专家评定

【摘要】　　7月1日，中国化工信息周刊讯，在2019年发起终止废弃塑料联盟（AEPW）的陶氏公司，近日开发并商业化了一种新型消费后回收（PCR）配方树脂。这款型号为XUS 60921.01的PCR树脂，由陶氏公司的战略回收合作伙伴在中国国内回收的废弃塑料制成，并由位于中国南京的外部生产基地生产。新型树脂中含有40%的消费后再生材料，能制造出性能与原生树脂近似的薄膜，可100%用于热收缩膜的中间层，从而使整体收缩膜结构中再生材料含量达到13%～24%。根据目前国内法规的要求，XUS 60921.01不能直接用于食品接触、药物接触、个人用品的包装，仅适用于二次包装的热收缩膜。由于新冠肺炎疫情的影响，电商订单增长非常快。人们对于食品、日常消费用品、清洁产品以及医疗产品的需求激增，导致了二次包装产品的需求放量。

【关键词】陶氏，新型消费后回收（PCR），配方树脂

【摘要】　　7月1日，化工在线讯，近日，由中国成达工程有限公司（简称“中国成达”）自主设计的首台国产化大型甲醇合成塔在全球单体最大甲醇装置——宁夏宝丰能源220万吨/年甲醇装置中成功投产，标志该合成塔成功实现国产化。自JM Davy工艺技术引进以来，该甲醇合成塔全部依赖国外进口。2011年起，中国成达致力于该甲醇合成塔的国产化研究，成立课题组，投入了大量人力和专业软硬件，攻克了多个技术难点，先后完成了运行装置的调研、方案设计、模拟设计等研究工作。JM Davy工艺技术的甲醇装置，其核心设备甲醇合成塔具有生产能力大、放大几乎不受结构限制等优点，但结构复杂，对设计、制造能力要求高。针对以上弊端，中国成达在核心元件管束的设计过程中，采用自编程序，解决空间布管问题；通过三维立体模型模拟，避免空间弯曲管束之间的干涉隐患；采用专利结构实现管束组装过程的简易化；实现管束的参数化设计。中国成达的优化创新，大大降低了成本，缩短了制造工期，得到了专利商JM Davy的充分肯定，并获得了该甲醇合成塔国产化的设计授权。本次甲醇合成塔国产化技术成功应用在国内大型甲醇装置中，大大缩短了设备供货周期、降低了设备采购成本，打破了该设备长期只能依赖进口的局面，是中国成达又一次以设计研发促进化工装置核心设备国产化、推动先进制造的成功案例，势必增强中国成达在国内外市场的核心竞争力。

【关键词】首台国产化，大型甲醇合成塔，成功投产

【摘要】　　7月1日，中国石油和化工讯，近日，巴斯夫欧洲公司和埃克森美孚催化剂及技术许可有限责任公司联合推出了一项全新高效且节能的胺基气体处理技术，命名为OASE sulfexx TM。该技术基于新开发的专有胺基溶剂，能实现硫化氢（H2S）的选择性脱除，同时最大限度减少气体物料流中对二氧化碳（CO2）的共吸收。双方共同开发出一种胺基溶剂，帮助炼油厂和天然气处理商在满足日益严苛法规要求的同时，提高现有设备的产能并降低运营成本。相比传统胺基气体处理装置，新设施采用该项技术后，可缩小设备规模、减少初始资本性投资。OASE sulfexx TM将有助于打破现有克劳斯尾气处理装置、酸气浓缩和高压酸气脱除装置的技术瓶颈。在克劳斯尾气处理装置中采用该技术，能够使产品中的硫化氢含量低于10 ppmv，并减少二氧化碳的吸收，使装置得以符合未来排放要求。

【关键词】巴斯夫，埃克森美孚，突破性气体处理技术

【摘要】　　7月1日，中国化工报讯，6月9日，益凯新材料有限公司化学炼胶30万吨/年项目建设正式启动。这标志着世界首创的化学炼胶绿色新材料EVE胶产业化驶入快车道，有望极大提升橡胶轮胎产品性能，推动整个产业的快速迭代升级。该项目落户青岛董家口经济区，由国家橡胶与轮胎工程技术研究中心主导规划，新型化学炼胶技术由怡维怡橡胶研究院国际首创，益凯新材料有限公司承担工程化技术开发和产业化建设。项目采用自主研发、具有完全知识产权的新型化学炼胶技术，颠覆了橡胶行业百年来一直沿用的橡胶与填料物理干法混炼方式，突破了橡胶材料领域传统的经典磨耗理论，并彻底打破了困扰世界轮胎行业多年的“魔鬼三角”定律。化学炼胶30万吨/年项目全部达产后，预计可达到百亿级产值规模。中国石油和化学工业联合会副会长傅向升表示，世界首创的化学炼胶技术的开发完全契合石化行业创新驱动和绿色发展的战略理念，化学炼胶产品制备的绿色轮胎在新能源汽车上的应用已表明其满足战略新兴产业发展要求。该技术的产业化建设和产能提升对提升石化行业尤其是化工新材料技术创新能力，助力行业高质量发展具有重大引领示范作用。

【关键词】世界首创，化学炼胶，30万吨项目启动

【摘要】　　6月1日，化工在线讯，今年4月份，燕山石化合成橡胶厂成功量产低顺橡胶。4月初，燕山石化接到了客户要求批量生产低顺橡胶产品的订单后，及时根据客户提出的产品指标要求，联合北化院燕山分院科研人员共同开发出了符合客户需要的低顺橡胶产品。其中，凝胶含量和卤素含量两个关键指标均优于同类进口产品，燕山石化也成为石化系统内首家达到国际先进水平的橡胶生产企业。这次装置成功生产出低顺橡胶，随着燕山石化低顺橡胶产品推广力度不断加大，低顺橡胶产品将成为燕山石化新的效益增长点。合成橡胶厂生产技术人员介绍说。低顺橡胶是低顺式聚丁二烯橡胶的简称，与高顺橡胶相比，具有凝胶含量低、溶液色度好、不含过渡金属和橡胶粒径适中等优势。由于生产工艺控制要求高，属于合成橡胶产品中的“精细产品”，并且，目前国内使用的高端低顺橡胶主要依赖进口。

【关键词】燕山石化，低顺橡胶，实现新突破

【摘要】　　6月1日，中国化工信息周刊讯，在成品油生产收益递减的困境下，原油制化学品（COTC）技术可能成为炼油商下一个发展方向。近年来，一些公司开始通过对传统炼化工艺集成创新或直接颠覆传统炼油工艺流程，将炼化一体化提升到原油制化学品（Crude Oil to Chemicals，简称COTC）的新水平。基于目前技术现状及未来技术发展趋势，COTC技术可分为原油最大化制化学品和原油直接制化学品两类。从原油转化为基本石化原料的收率看，各工艺路线大致为：传统燃料型炼油厂5%～10%，常规炼化一体化工厂10%～20%，原油制化学品工厂超过40%甚至可能达到80%。埃克森美孚开创了COTC项目的先河。该公司位于新加坡裕廊岛的100万吨/年乙烯装置是全球首个COTC项目。埃克森美孚新加坡工厂的原油加工能力接近3000万吨/年，基本石化原料生产能力超过800万吨/年，收率约为24%。原油直接制化学品技术路线都绕过了传统的炼厂常减压蒸馏步骤。沙特阿美公司正致力于研发多种COTC的技术路线，包括热原油制化学品（TC2CTM）技术和催化原油制化学品（CC2CTM）技术，不同技术将使用不同种类原油。沙特阿美TC2CTM技术一旦成功商业化，其基本石化原料收率将高达70%～80%。

【关键词】原油，直接制化学品，收率达80%

【摘要】　　6月1日，化工在线讯，近日，中韩石化EO/EG装置环氧乙烷产品质量合格，标志着装置首次使用中石化北化院国产银催化剂YS-9030E投产成功。中韩石化EO/EG装置于4月13日停工检修，计划20天内完成银催化剂更换、水处理系统树脂更换等工作。该装置人员加班加点，优化开停工和检修方案，做好节点衔接和银催化剂质量验收。4月30日，EO/EG装置一次开车成功，比计划提前2天多，刷新了该公司EO/EG装置停工换剂时间记录，同时也是装置首次非大检修换剂，为将来装置在线换剂提供了重要参考。面对环氧乙烷市场复苏，EO/EG装置已成为该公司重要效益增长点之一，装置将开足马力，力争将更换催化剂和疫情影响损失的效益夺回来。

【关键词】中韩石化，EO/EG装置，首次国产银催化剂

【摘要】　　6月1日，中国化工报讯，4月20～23日，江苏禾友化工有限公司DN1800工业铁钌接力催化氨合成系统通过了中国石油和化学工业联合会组织的72小时现场考核标定。标定结果显示，该装置各项运行指标优于该公司原有装置水平，反应压力降低80%，综合测算氨成本下降逾230元，节能效果、经济效益以及安全水平均显著提升。这是我国首次采用具有完全自主知识产权的钌基氨合成催化剂、“两铁两钌”催化剂装填技术及氨合成反应器建设的合成氨装置。专家表示，该系统的突出优势是利用铁钌接力催化的高效催化，在低温低压高惰性气体含量的反应条件下，依然可以获得高氨净值。专家表示，这项技术打破了美国公司在钌系催化剂工业化应用上的将近30年的技术垄断，通过采用新一代钌基催化剂，以铁钌接力催化的方式大幅降低了氨合成过程中的压力和温度，从而有效降低能耗、物耗。据悉，基于钌基氨合成催化剂的低压等压氨合成反应器成套系统已列入工业和信息化部2019年底发布的《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录（2019年版）》。

【关键词】合成氨技术，突破性创新，打破美国垄断

【摘要】　　5月6日，中国化工报讯，我国乙烯工业发展对先进的乙烯成套技术有巨大需求。但引进技术存在复杂原料适应性差、裂解炉运行周期短等不足。针对我国可获得的石油资源禀赋和乙烯原料的复杂性，研发既能高效裂解乙烷、轻烃、石脑油等轻质原料，又能高效裂解柴油、加氢尾油等重质原料，并且还能高效裂解高含烯烃非常规原料的复杂原料乙烯成套技术，对提高我国石化工业的国际竞争力，满足国民经济发展需要具有重大战略意义。获得2019年中国石油和化学工业联合会科技进步特等奖的百万吨级乙烯成套技术有力推动了我国石化工业、装备制造业和相关产业的发展，堪称是“中国创造”的一张新名片。截至目前，该成套技术已在12套装置实现应用，合计乙烯产能973万吨/年，裂解炉127台，总能力1387万吨/年。按照这些项目的产品方案及2019年石化产品平均价格测算，年总产值约2000亿元，将拉动下游相关产业年增产值逾万亿元。

【关键词】复杂原料，百万吨级乙烯，成套技术

【摘要】　　5月6日，化工在线讯，为进一步优化产品结构，延伸产业链，提升市场竞争力，南京诚志清洁能源有限公司（以下简称“南京诚志”）与中国科学院过程工程研究所将自主开发全新的煤基己二腈技术，双方已于近期签署技术研发协议，拟先期建成3000吨/年工程示范装置，在此基础上，完成更大规模工艺技术开发，形成工业化工艺技术包，建设工业示范装置。此次自主研发的煤基己二腈技术，相对于国外已工业化的丁二烯氢氰化法和丙烯腈电解二聚法技术，过程相对简单，反应步骤少，能耗低，不涉及剧毒化学品，更为绿色安全，更具成本优势；同时，以煤为基，呼应中国自然资源禀赋的现实，更有利于相关产业链安全、有利于煤的清洁利用。煤基己二腈技术为中科院过程所自主开发的全新工艺，已申请多项专利，具有良好的工业化前景。此次南京诚志与中国科学院系统的强强联合、深度产学研合作，有助于进一步提升公司技术创新能力和产业竞争力，促进公司清洁能源产业再上新台阶。未来，通过煤基己二腈技术产业化，南京诚志将延伸丁二烯产品产业链，优化产品结构，为下一步发展尼龙新材料产业奠定良好基础，对提高公司盈利能力和主动防御行业周期能力具有重要意义。

【关键词】南京诚志，中科院，全新煤基己二腈技术

【摘要】　　5月6日，中国化工报讯，4月16日，航天长征化学工程股份有限公司承担的科技部国家级重点研发计划“煤炭清洁高效利用和新型节能技术”重点专项“大规模干煤粉气流床气化技术开发及示范”项目——日投煤3500吨气化炉的辐射废锅内件出厂。该炉型为目前世界最大级别的粉煤气化炉。日投煤量3500吨气化炉，是航天工程公司为大规模干煤粉气流床气化技术开发及示范项目设计研发的超大型粉煤气化炉。该炉型优化了炉内反应和流场调控，有效保证了气化性能，并开发了半废锅+水激冷技术。该炉型具有产量更大、技术指标更优、一次性投资更省、运行成本更低、环保水平更高等优势，代表着现代煤化工最先进的煤气化技术水平。

【关键词】3500吨级，新型航天炉，出厂

【摘要】　　5月6日，化工在线讯，4月10日，从江西省工业和信息化厅获悉，国家工信部日前正式批复国瑞科创稀土功能材料有限公司组建国家稀土功能材料创新中心。据悉，这是我国稀土领域唯一的国家级制造业创新中心。江西省工信厅有关负责人表示，国家稀土功能材料创新中心将围绕稀土磁性、发光、催化、合金等功能材料产业和稀土二次资源回收利用等领域，重点攻克高端稀土功能材料设计、加工、制造一体化技术，稀土新材料批量化制备关键技术，前沿稀土新材料开发及应用技术等，打造集关键共性技术研发、中试孵化、测试验证和成果转移转化为一体的新型创新平台，从而加快稀土功能材料领域关键共性技术突破，不断增强产业创新能力。国家稀土功能材料创新中心运行公司——国瑞科创稀土功能材料有限公司整合了江西省和内蒙古稀土功能材料创新中心资源，由江西理工大学牵头，联合中国北方稀土(集团)高科技股份有限公司等16家单位共同组建。

【关键词】国家级，稀土创新中心，获批组建

【摘要】　　4月2日，中国石油和化工讯，3月26日，甘肃瓮福公司20万吨/年半水-二水湿法磷酸工艺技术升级改造项目举行开工仪式。此项目是磷化集团2020年一项重大技改项目，项目总投资6000多万元，有利促进了集团公司转型升级发展。半水-二水项目是湿法磷酸生产一种全新的生产工艺，目前国内只有为数不多的几家公司建成投产。项目建成后稀磷酸浓度将由现在的23.5%提高到38%，磷回收率将从94%提高到96%以上，提升浓缩装置产能，蒸汽消耗将节省60%以上，极大的节约了生产成本，每年可为公司节约资金4000余万元，将为公司今后的蓬勃发展奠定坚实的基础。该项目开工，标志着甘肃瓮福化工有限责任公司在转型升级和高质量发展上迈出了坚实的一步。

【关键词】甘肃瓮福，磷酸工艺，技改开工

【摘要】　　4月2日，化工在线讯，近日，辽宁石油化工大学周明东教授科研团队与中石化大连石油化工研究院联合，成功开发“戊基蒽醌法双氧水清洁制备”成套技术，填补了国内戊基蒽醌技术空白，新技术综合性能达到国际先进水平。应用该项技术可使双氧水装置产能提高30%以上，有效缓解双氧水企业生产压力，增强了抗击疫情后勤保障能力。周明东教授带领科研团队自主研发，经过近十年的技术攻关，突破了“蒽烷基化-氧化法”戊基蒽醌生产新工艺，成功将实验室开发的绿色催化剂应用于戊基蒽醌清洁合成新技术，形成“戊基蒽醌法双氧水清洁制备”成套技术，彻底解决了传统工艺存在的环保问题。

【关键词】戊基蒽醌法，双氧水，清洁制备

【摘要】　　4月2日，中国化工报讯，3月24日，科技部网站公布《国家科学技术奖励工作办公室公告第95号》。2020年度国家科技奖共受理1773项，其中，化学化工科技成果共受理85项，3个石油化工领域的创新团队获得国家科技进步奖--创新团队提名。2020年度国家自然科学奖受理项目中，化学组有45项。其中，中科院大连化学物理所的“纳米限域催化”，复旦大学的“有序介孔高分子和碳材料的创制和应用”两项成果被提名为国家自然科学奖一等奖。2020年度国家技术发明奖受理项目中，化工组有12项。中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院的“变径流化床反应器催化反应工程技术开发与实践”被提名为国家技术发明奖一等奖。2020年度国家科学技术进步奖受理项目中，化工组有28项。其中，单位的“400万吨/年煤间接液化成套技术创新开发及产业化”、“复杂原料百万吨级乙烯成套技术研发及工业应用”被提名为特等奖，“百万吨级甲醇制烯烃成套技术设计与优化”被提名为国家科技进步奖一等奖。此外，国家科技进步奖--创新团队评审组中，华东理工大学石油化工智能制造创新团队、南京工业大学生物催化与生物转化创新团队、中国石油催化裂化催化剂创新团队获提名。

【关键词】2020年，国家科技奖，化工提名

【摘要】　　4月2日，化工在线讯，当前，电石乙炔法生产醋酸乙烯工艺由于污染严重、能耗高，且得到的产品纯度低等缺点，在国外已经被淘汰。但在国内，这种污染的工艺依然存在于部分醋酸乙烯生产企业中。入选《石化绿色工艺名录（2019年版）》的乙烯法制醋酸乙烯工艺，则有望改变这种情况。塞拉尼斯公司自主研发的乙烯法制醋酸乙烯工艺，克服了电石乙炔法制醋酸乙烯技术路线的缺点，在环保方面具有众多优势。乙烯法制醋酸乙烯工艺路线是利用冰醋酸、乙烯及氧气在催化剂作用下高温反应，经多道后精炼提纯而生产醋酸乙烯。由于使用高性能的催化剂并对能源进行整合利用，乙烯法醋酸乙烯工艺过程的二氧化碳排放很低，重组分杂质少。

【关键词】绿色工艺，乙烯法，制醋酸乙烯