中国行业发展报告

【摘要】　　7月3日，中国化工报讯，6月1日，陕西未来能源化工有限公司开发的“百万吨浆态床费托合成工艺及其高端蜡制备关键技术开发与工业化应用”项目，在西安通过了陕西省石化联合会组织的成果鉴定。鉴定委员会认为，该技术居国际先进水平。作为国内首套百万吨级浆态床低温费托合成装置，未来能源100万吨/年煤间接液化制油项目于2015年8月建成并打通全流程产出合格油品，主要生产柴油、石脑油、液化石油气等。该项目2018年10月以来对低温费托合成装置进行技术攻关，开发了高温、高固条件下液固高效分离技术、浆态床反应器气体分布器及费托合成铁-铜系低温催化剂，率先在国内实现了240℃低温下高碳烃类的高选择性，提升了反应效率。同时，未来能源发挥低温费托工艺烷烃含量高、碳链分布宽，含蜡馏分含量占比较大的独特优势，在原设计产品方案的基础上自主开发费托蜡新产品，建成并运营10万吨/年费托蜡精加工装置，生产石油化工路线难以获得的特种超硬蜡、高熔点蜡、食品级蜡等产品。实现煤基产品高端化、多元化、精细化。

【关键词】百万吨浆态床，费托合成及高端蜡制备

【摘要】　　7月3日，央视新闻讯，中国科学院大连化学物理研究所科研人员经过多年研究，近期在煤制烯烃的催化剂研制方面取得重要突破，相关成果于5月19日在国际学术期刊《科学》（Science）在线发表。传统烯烃生产以石油为原料，而我国以煤为主的能源结构决定了发展煤制烯烃技术意义重大。煤经合成气直接制烯烃技术的核心是转化用的催化剂。中科院大连化物所研究团队于2016年首先提出了合成气催化转化氧化物-沸石（OXZEO）技术，颠覆了国际煤化工领域沿袭90多年的“费托”过程，突破了低碳烯烃的选择性理论极限，从原理上开创了一条低耗水、低排放的煤转化新途径，2020年大连化物所与企业合作完成了年产千吨烯烃规模的工业性试验验证。在此基础上，该团队又历经六年多深入研究和大量实验，于近期破解了原料的高转化率与产物高选择性不可兼顾的瓶颈，研制出二者兼得的高效催化剂，将之前他们研制的催化剂效率提升一倍以上。未来，这一成果在化工生产领域的应用将有助于保障国家的能源和资源安全，助力我国早日实现“双碳”目标。

【关键词】煤制烯烃催化剂，重要突破

【摘要】　　7月3日，央视新闻讯，5月17日，国家管网发布消息，我国首次二氧化碳管道全尺寸爆破试验日前在张家口成功完成，所获数据为我国掌握百万吨级二氧化碳输送管材研制、管道设计和建设技术提供了重要的数据支撑。全尺寸爆破试验是目前验证管道在发生爆裂时能否停止断裂最直接的手段，试验不仅设计复杂、成本高昂且风险较高，目前全世界仅开展了9次二氧化碳管道全尺寸爆破试验。超临界二氧化碳因其同时具备气体低黏度和液体高密度的特性，相比其他相态输送效率更高。通过管道将捕集到的二氧化碳以超临界状态输运至用户进行利用与封存，已经成为国际上大规模、长距离运输碳资源最主流、最经济有效的方式。此次试验结果将显著提升我国对二氧化碳管道止裂韧性的计算精度，为全球二氧化碳管道安全建设和运行提供重要技术保障。

【关键词】国内首次，二氧化碳管道，全尺寸爆破试验

【摘要】　　7月3日，科技日报讯，5月16日从江南大学获悉，该校化学与材料工程学院刘小浩教授团队创新性地采用结构封装法，构筑了纳米“蓄水”膜反应器，在国际上首次实现了二氧化碳在温和条件下一步近100%转化为乙醇。相关研究成果发表于《美国化学会·催化》。近年来，科学家已经开发了多种途径将二氧化碳转化为乙醇，比如光催化、电催化以及间歇釜热催化。相较于上述技术途径，在连续流固定床反应器中，由于便捷的物质流和能量流管理，更容易实现工业应用。但目前的技术无法实现可控精准增碳定向生成乙醇，易产生大量低价值的副产物。该科研团队构筑的纳米“蓄水”膜反应器，合成的催化剂结构类似于一个胶囊，内部封装了二氧化铈载体分散的双钯催化剂。其中的水环境可以稳定双钯活性位点，该催化剂能够实现温和条件下（3MPa，240℃）二氧化碳近100%选择性高效稳定转化为乙醇。值得一提的是，这项研究构筑的双钯活性位点具有独特的几何和电子结构，可实现二氧化碳加氢定向生成单一高价值产物乙醇。催化剂合成工艺和催化反应路线简单，有大规模工业化应用前景。

【关键词】二氧化碳，一步转化，乙醇

【摘要】　　6月1日，中国化工报讯，5月12日，由江苏铭朗环境科技有限公司开发的干湿综合法硫泡沫及脱硫废液制酸技术在江苏连云港通过了中国炼焦行业协会组织的专家评审。专家组一致认为，该技术采用稠厚及高精过滤的方法处理硫泡沫，利用过程分离的方法去除高熔点杂质盐，并形成了一项专利技术和两项专有技术，国内首创，行业先进。专家组指出，该技术综合能耗、稀酸产率低于同类工艺技术。采用硫粉和浓缩的脱硫废液分段进料，焚烧方式科学合理；可根据脱硫液的盐含量灵活控制浓缩脱硫废液进料量。该技术适用范围广，推广价值高。据介绍，该技术成果已于2022年7月在山西一家公司215万吨/年焦化项目配套2万吨/年煤气脱硫废液制酸工程上得到成功应用，经过8个多月的稳定运行，各项技术达到设计要求和预期效果。

【关键词】江苏铭朗，干湿综合法硫泡沫，脱硫废液制酸

【摘要】　　6月1日，化工在线讯，5月，中国化学天辰齐翔新材料有限公司尼龙新材料项目一期2-甲基戊二胺装置一次开车成功，并产出第一批优级品。该装置为国内首个2-甲基戊二胺生产装置，同时也是首个采用民族自有技术的2-甲基戊二胺生产装置，填补了国内2-甲基戊二胺产品的空白。近年来，市场对固化剂性能、工艺、应用等提出了更高要求，中国化学天辰齐翔2-甲基戊二胺装置的成功投运对完善己二腈产业链，推动下游需求升级和尼龙66行业健康发展具有重要意义。同时，作为新型胺类固化剂，随着市场关注度日益提升，2-甲基戊二胺有望得到进一步开发和应用。

【关键词】天辰齐翔，国内首台套，2-甲基戊二胺装置

【摘要】　　6月1日，中国石油和化工讯，4月23日，多氟多新材料股份有限公司开发完成的“磷肥副产氟硅酸生产超纯电子级氢氟酸（HF）关键技术及装备”项目在北京通过了由中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。鉴定专家组一致认为，该项技术成果整体达到国际先进水平，其中氟硅酸制工业无水氟化氢联产高品质白炭黑技术达到国际领先水平。超纯电子级氢氟酸作为芯片制造行业不可替代的关键电子化学品，其关键技术和核心装备被国外少数化工企业掌握并长期垄断，严重制约着我国芯片产业的健康可持续发展，是亟待攻克的“卡脖子”技术。据介绍，该项目利用磷肥副产氟硅酸生产超纯电子级氢氟酸，缓解了氢氟酸对萤石资源的依赖，解决了磷肥生产过程氟污染难题，推动了氟化工与磷化工行业健康可持续高质量发展。

【关键词】多氟多，超纯电子级HF，通过鉴定

【摘要】　　6月1日，东方网讯，4月，国内陕西兴汉澜墨科技有限公司实现了世界首个基于化学气相沉积法的三维石墨烯粉体的工业化生产。石墨烯作为一种新型碳材料由于其优异的物理化学特性，使得其在国家产业竞争中具有重要的战略价值，曾一度受到世界各国的争相研究与发展，但中国的石墨烯产业始终未能取得发展预期。为了能够打破当前的产业困局，位于陕西省神木市锦界工业园区的陕西兴汉澜墨科技有限公司抛弃了以石墨为原料生产石墨烯粉体的工艺，而是以化学气相沉积法来生产三维石墨烯粉体，产能为1000吨/年，项目已顺利投产。国内外进行三维石墨烯粉体研发和生产的相关企业有三星和广汽集团等机构。但是，由于成本和技术等原因，三维石墨烯粉体未能大规模进行商业化应用。陕西兴汉澜墨科技有限公司通过化学气相沉积法从根本上解决了三维石墨烯粉体的质量、产量、和成本以及石墨烯下游应用过程中存在团聚的诸多问题。该项目为世界上首个且唯独一个通过化学气相沉积法工业化量产三维石墨烯粉体的项目，同时也是全球最大的单体石墨烯粉体生产项目，该项目的顺利投产将为石墨烯和新能源产业的发展注入新动力。

【关键词】世界首个，化学气相沉积，三维石墨烯

【摘要】　　5月4日，中证网讯，4月18日从中国石化新闻办获悉，中国石化在第三十五届中国国际塑料橡胶工业展览会上，正式发布“专精特新”系列新产品。其中，POE弹性体采用中国石化自主开发的从催化剂到产品加工应用的成套技术，并开始建设工业装置。中国石化是国内首家具有POE成套自主知识产权的技术专利商。POE即聚烯烃弹性体，是合成材料中密度最低的材料之一，具有良好的加工性能、易回收性能，生产及加工应用过程相较于橡胶更加绿色环保，可广泛应用于汽车、建材、医卫等领域，是新一代光伏胶膜制备的关键核心材料。此前，国外公司对POE催化剂结构专利覆盖十分严密，而且其生产技术长期被国外公司垄断，产品完全依赖进口。中国石化自2010年起组织研究院开展实验室研究工作，随后又进行了工程化技术开发，先后突破多项技术及工程难题，形成从自主催化剂到产品加工应用的POE成套技术。2022年9月，1000吨/年POE中试装置在中国石化茂名分公司顺利打通流程、产出合格产品。除了POE，中国石化“专精特新”系列新产品还包括：透气膜和消光膜用聚乙烯、茂金属聚丙烯、聚丁烯-1、新型阻隔材料、人造木材等产品。这些产品从性能、用途、创新性、环保性上都有优异的表现，而且能够在不同的应用场景下满足客户使用需求，带来良好的终端客户消费体验，充分展示中国石化在包装、医卫、功能材料等方面的探索创新，为各个行业提供了更好的综合解决方案。

【关键词】中石化，自主知识产权，POE产品

【摘要】　　5月4日，中国化工报讯，3月28日，由清华大学和江苏斯尔邦石化有限公司完成的“百万吨级甲醇制烯烃反应-再生系统数字化模拟优化及工业应用”项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。由中国工程院院士、东北大学副校长唐立新领衔的鉴定委员会认为，该成果整体达到国际先进水平，其中甲醇制烯烃（MTO）反应-再生模拟和操作优化技术居于国际领先水平。鉴定意见显示，该技术在国内外率先突破了耦合严重、非线性强的工业甲醇制烯烃反应-再生系统数字化模拟与运行操作优化难题，开发了模拟与优化专用软件系统，显著提升了装置综合经济效益，具有广阔的应用前景和推广价值。据项目负责人、清华大学研究员袁志宏介绍，作为大规模消纳二氧化碳的可靠路线之一，二氧化碳加氢制甲醇与甲醇制烯烃耦合对有序推动我国“双碳”战略的实施具有重要意义。且以高收率、低物耗、低排放为特点的甲醇制烯烃高效优质运行急需模型化、数字化等先进技术的支撑。为此，清华大学和江苏斯尔邦石化有限公司开展4年联合攻关，通过深入调研、分析工业甲醇制烯烃装置反应-再生系统的运行特征，融合运用大数据分析、机器学习、运筹优化等新技术，建立了工业甲醇制烯烃装置反应-再生系统的机理模型，开发了专用流程模拟软件、操作优化技术及专用软件系统，填补了国内外面向大型甲醇制烯烃装置工业运行的模拟与操作优化的空白。项目开发的操作优化专用软件系统成功应用于全球单套甲醇处理量最大的江苏斯尔邦石化240万吨/年甲醇制烯烃装置反应—再生系统优化运行。2022年4月至今，甲醇平均单耗降低0.68%，平均能耗降低10.6%，催化剂平均单耗降低5.84%，年增销售收入逾1700万元。

【关键词】百万吨级MTO，模拟优化技术，国际先进

【摘要】　　5月4日，中国化工报讯，中国航天科技集团有限公司发布消息，3月，航天科技集团六院101所承担的自主研发项目“液态储氢加氢示范系统及其关键设备研制”课题通过验收，标志着液态储氢加氢示范系统及其关键设备研制技术取得重大突破。加氢站技术突破、设施完善和快速布局是氢燃料电池汽车推广应用、氢能产业加快发展的前置条件。为解决国内加氢站建设和运行维护成本高、周期长、关键设备大多依赖进口等问题，101所在国内率先开展了以液氢储存加注为技术路线的液态储氢加氢站研制。通过近三年研究，101所突破了液态储氢加氢站总体设计技术，形成液态储氢-增压汽化-高压氢气加注总体技术方案，解决了液氢在加氢站内运用的工艺实现和运行策略问题。攻克液氢过流腔相变抑制技术，突破高压液氢增压汽化及冷量综合利用技术，建成国内首个液氢储存加氢站关键装备开发验证平台。通过掌握并验证核心技术，项目团队掌握自主知识产权，为氢能业务拓展奠定重要基础。101所建立的液氢泵压汽化测试平台，可为其他低温高压液氢装备研制提供宝贵的真实介质测试条件，推动液氢装备国产化研制进程。依托液态储氢加氢总体技术形成的整站工艺包成果，成功应用于浙江石油虹光（樱花）全国首座液氢油电综合供能服务站建设。后续，101所将充分利用课题研究成果，在液态储氢加氢领域提高相关产品技术成熟度，建立配套标准，为促进氢能产业基础设施建设、推动氢能产业高起点规模化发展提供重要支撑。

【关键词】液态储氢加氢，重大突破

【摘要】　　5月4日，化工在线讯，据中国科学院网站，制氢技术是氢能产业的源头，对氢能产业链的整体布局与发展颇为重要。中国科学院工程热物理研究所3月首次实现了400℃温和条件下“净零排放”的天然气制氢原理突破。据介绍，通过有序分离氢气和CO2产物，天然气制氢反应温度由传统的800～1000℃降至400℃以下，实现了99%以上甲烷直接转化为高纯氢与高纯CO2，并实现了基于化石能源的制氢与脱碳的完全协同。制氢与脱碳能耗下降幅度达20%～40%。基于此，该工作结合商业化中温槽式聚光技术，实现了太阳能驱动的天然气制氢与脱碳，进一步减少化石能源制氢的碳足迹，展示了化石能源与可再生能源互补实现可持续氢能利用的可行性。反应温度的降低使工业余热与氢能的结合成为可能。迄今为止，研究人员已完成了超过6000次的稳定循环实验，验证了该方法的可靠性，并初步展示了技术转化应用的广阔前景。

【关键词】中科院，蓝氢技术突破

【摘要】　　4月3日，中国石油和化工讯，3月，亚培烯科技（杭州）有限公司与中国石油和化学工业联合会各位专家共同召开“乙烯齐聚制备高级线性α-烯烃催化技术”科技成果评价会。评价委员们对取得的成果进行了高度一致的评价，认为该科技成果达到国际先进水平，具有巨大的经济价值、社会效益和广阔的应用前景，一致同意通过评价，建议加快实施产业化应用。这是亚培烯又一关键技术获得权威认可。线性α-烯烃（Linear Alpha-Olefins，LAO）是一类非常重要的有机化工原料和中间体，在石油化工等领域被广泛应用，LAO是高级润滑油基础油的合成、润滑油添加剂合成、聚乙烯共聚单体、表面活性剂、洗涤剂、粘合剂等领域的重要原料，也是茂金属PAO和POE的关键材料。线性α-烯烃生产工艺门槛高，我国高端LAO产品严重供应不足，目前产能主要集中在北美和西欧，而我国的乙烯齐聚技术一直处于缓慢发展的状态。在国家关于石油化工和新材料的发展规划中，明确提出大力支持高碳α-烯烃关键技术产业化的战略目标，提高产业整体发展水平，解决“卡脖子”材料问题。

【关键词】亚培烯，乙烯齐聚催化技术，国际先进水平

【摘要】　　4月3日，荣盛石化讯，3月，中金石化自主研发的新型歧化催化剂在浙石化2#歧化装置（350万吨/年）上成功实现首次工业化应用，标志着荣盛石化的科研创新能力和水平再上新台阶。截至3月初，该催化剂在浙石化2#歧化装置上已应用了60多天。目前，装置各项运行指标正常，产品质量合格。采用独特的催化材料与改性方式，使该催化剂具有较高的茚满/甲乙苯催化反应活性（反应转化率分别为93%、97%），产物中副产乙苯含量小于0.20%。荣盛石化的芳烃产能为1380万吨/年，是全球最大的芳烃供应商。目前芳烃装置采用美国公司成套工艺与催化剂技术。荣盛石化自主开发掌握歧化催化剂核心技术，对于摆脱国外技术控制，不断提升生产装置技术水平、提高原料转化利用效率、降低消耗与生产成本、实现芳烃生产由大变强与高效绿色化，将显得十分重要且非常迫切。

【关键词】中金石化，新型歧化催化剂，首次工业化应用

【摘要】　　4月3日，石油和化工园区讯，2月23日至24日，寰球公司牵头执行的中国石油集团公司重大科技专项“大型乙烯关键技术升级与工业应用”（简称“大乙烯二期”）项目验收评估会在京顺利召开。大乙烯二期重大科技专项由寰球公司牵头，石油化工研究院、独山子石化、兰州石化、广东石化等12家单位共同参与，共设置“气体原料裂解制乙烯成套技术开发与示范应用”等六个课题，涉及乙烯成套技术的工艺技术、工程化技术、控制优化技术、催化剂技术等的研发、生产、推广应用、发展战略等多方面内容。项目历时5年艰难攻关，深耕研发，取得丰硕成果，成功实现了乙烷、LPG、石脑油、煤基石脑油、加氢尾油和柴油、甲醇以及轻质原油等多种乙烯原料的全覆盖，形成裂解技术、分离工艺及工程化技术、系列催化剂技术、裂解产物预测与运行优化技术四大系列44项成果；开发完成百万吨级乙烷裂解制乙烯、适应多种原料的150万吨/年乙烯成套技术、百万吨级原油直接裂解制烯烃技术等9套工艺包，取得专利64件，技术秘密27项，软件著作权1项，累计创效近60亿元。大乙烯二期重大科技专项顺利通过验收，标志着中国石油再次取得了乙烯系列关键技术的重大突破，乙烯技术跨入2.0时代，为中国石油在乙烯技术领域持续保持优势提供了有力支撑。

【关键词】中国石油，大型乙烯关键技术，通过验收

【摘要】　　4月3日，新华网讯，2月17日，鄂尔多斯集团全球首家电石法聚氯乙烯无汞化生产技术重大突破发布会在内蒙古鄂尔多斯市棋盘井工业园区举行。该项生产技术的重大突破，填补了电石法聚氯乙烯无汞化生产的行业空白，实现了无汞化生产的全面稳定运行。中国是全球PVC产能的大国，80%的PVC产能采用电石法生产工艺，中间体氯乙烯的合成需要使用含汞催化剂，是我国当前汞用量最大的行业。内蒙古鄂尔多斯电力冶金集团股份有限公司氯碱化工分公司每年40万吨的电石法聚氯乙烯及烧碱项目已完全装填无汞催化剂，实现无汞化工艺生产，同时完成PVC树脂全流程生产，并可稳定运行，为电石法聚氯乙烯行业履行《关于汞的水俣公约》做出了积极探索和示范。鄂尔多斯电冶集团40万吨聚氯乙烯无汞化项目实现了从局部无汞化到全面无汞化的升级，将成为氯碱行业向全面无汞化绿色转型升级的首个工业案例，对从根本上解决了制约电石法聚氯乙烯行业可持续发展的“卡脖子”问题具有重要的示范意义。

【关键词】全球首家，电石法聚氯乙烯，无汞化生产技术

【摘要】　　3月2日，中国石油和化工讯，2月15日，我国首个甲醇制氢加氢一体站在辽宁大连自贸片区正式投用。站内每天可产出1000千克99.999%高纯度氢气，相较于使用传统用氢方式，综合成本可降低20%以上。据介绍，甲醇制氢加氢一体站由中石化燃料油销售公司大连盛港油气氢电服“五位一体”综合加能站升级而成，采用中国石化自主研发的分布式甲醇制氢系统，制氢效率达到全国领先水平，每小时可产氢500标准立方米。该站具有小型化、模块化、智能化等优点。主体装置占地仅64平方米，而同等制氢规模的传统设备占地面积超500平方米；采用“撬块化建站模式”建设，场地利用率为全国最高，且布局简洁、建设周期短，可复制推广。同时，装置自动化、智能化水平达到国内领先，可实现一键开停车、云端监控等智能化操作。此外，装置环保性能优异，生产过程中无固废影响、无废水外排、无尾气污染。在满足加氢站内安全和运营控制要求的前提下，与国内同类装置相比，能耗更低、甲醇消耗更少，节能及经济效益显著。

【关键词】我国首个，甲醇制氢加氢一体站，投用

【摘要】　　3月2日，中国化工报讯，1月，全球首套常温常压有机液体储氢加注一体化装置开车仪式在上海金山碳谷绿湾举行。该装置由中化学建设投资集团有限公司主持研发、中化学建设投资集团科技产业发展有限公司牵头运营。装置以有机液体为氢气载体，在常温常压下可实现安全经济运输，从而有效解决目前氢气储运端存在的高风险及高成本的“卡脖子”问题，彻底突破氢气储运限制。该项目的成功开车，标志着我国有机液体储氢技术已具备工业化和商业化的条件。该技术负责人表示，中化学建投公司将在该装置成功示范运行的基础上，联合上海本地企业共同做好技术利用，将富氢地区的氢气资源长距离运输至上海，打造金山区、上海以及长三角地区的氢能源供应商和储运产业链，为我国能源体系绿色低碳转型发展贡献力量。

【关键词】全球首套，常温常压，有机储氢加注装置

【摘要】　　3月2日，中石化上海院讯，1月，中国石化上海石油化工研究院（上海院）CHP法制环氧丙烷技术实现首次工业应用。此次，应用中国石化自主知识产权CHP法制环氧丙烷技术的天津石化15万吨/年环氧丙烷工业示范装置一次开车成功，所生产的产品达到国标优等品指标。该项目是中国石化“十条龙”科技攻关项目，对石油化工产业链延伸和丙烯资源增值创效利用具有重大意义。环氧丙烷是丙烯的三大衍生物之一，也是一种重要的基础化工原料。长期以来，我国主要采用氯醇法生产环氧丙烷，亟需升级新技术。依托中国石化一体化优势和“大兵团作战”攻关机制，上海石油化工研究院牵头与天津石化、上海工程公司、青岛安工院联合攻关，在多项关键技术上持续创新，成功开发具有自主知识产权的CHP法制环氧丙烷成套技术，为我国环氧丙烷产业链提供了安全环保、绿色节能、经济性好的生产技术。

【关键词】中石化，CHP法制环氧丙烷，首次工业应用

【摘要】　　3月2日，中国中化讯，1月，采用中国中化旗下昊华西南院（简称“西南院”）自主研发的XNC-98-5型甲醇合成催化剂的国家能源集团180万吨/年煤制甲醇装置顺利完成72小时性能考核，各项工艺指标全部满足工艺要求，标志着我国大型煤制甲醇装置合成催化剂成功实现国产化。大型甲醇合成工艺包和催化剂，被视为现代煤化工关键性技术难题之一。西南院是国内知名的催化剂产品供应商，拥有自主研发的各类催化剂50余种。从20世纪80年代开始，西南院的催化剂累计出口20多个国家和地区，多项催化技术处于世界先进水平。近年来，西南院先后成功开发一系列一段转化催化剂，成功应用于国内外300多套合成氨、甲醇、制氢装置。为突破催化剂关键核心技术，西南院开发了多种系列中低压合成甲醇催化剂进行实验，本次实现国产化突破的中低压合成甲醇催化剂，各项技术经济指标达到且部分超过业内先进水平。

【关键词】我国首次，大型煤制甲醇，催化剂国产化